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深孔鉆頭加工的排屑方式
在深孔加工時的幾種方法中，10倍徑或更深的孔加工一般選用槍鉆；而槍孔鉆鉆孔必須在專用設備上加工，鉆頭為單刃鉆，有內冷卻孔在加工時從后面高壓油孔內注油，使用高壓油或液體將切削排出；深孔鉆一般都是鉆頭水平運動，能更好的排削。
碩朔精密刀具生產的深孔加工內冷鉆頭，內冷鉆頭的根據(jù)加工工況設計頂角，從118度-140度都可選擇，而頂角角度大目的是為了減少徑向分力，以防鉆頭磨的不正，孔越鉆越偏；而鉆頭刃長盡量控制在3-8倍徑左右，較短的麻花鉆頭，這樣鉆頭的強度好不易跑偏，特別是硬質合金麻花鉆頭，太長在加工時遇到切削阻力的情況下，有可能出現(xiàn)折斷現(xiàn)象。高速鋼麻花鉆頭可以在工具磨上將鉆頭的倒錐磨的大一些，這樣不易卡鉆，再將加工后的鉆頭焊一個長把，外徑比鉆頭小幾道，勤排削多加油；鉆頭轉速快，這樣加工就可以鉆出質量好的深孔了。
從深孔加工的方式及選擇上，其實有很多種，有外排屑鉆（槍鉆）、內孔冷卻排屑鉆頭、麻花鉆、套料鉆等等；
在3-8倍徑左右工件鉆孔加工時，選用碩朔精密刀具生產的硬質合金麻花鉆頭，對于加工5倍徑及以上的鉆頭可選擇深孔加工內冷鉆頭；但對于20mm及以上的孔徑加工可選用焊刃式鉆頭進行加工，而對于25mm及以上的孔徑加工，則需采用可轉位式鉆頭才能進行非常高效的鉆削加工，有利于節(jié)省生產加工成本；碩朔精密刀具生產整體硬質合金鉆頭、深孔內冷鉆頭、舍棄式機夾鉆頭或U鉆并提供各種非標刀具產品定制加工，可根據(jù)廣大客戶的實際加工情況來選擇鉆頭形式。
孔深超過10倍孔徑時，選用槍鉆較多，當孔深達300倍徑時就需要專門的技術，并采用單管或雙管系統(tǒng)才能進行鉆削；在漫長地加工至這些孔底部的過程中，需要專門的運動機構、刀具配置以及正確的切削刃才能完成內室、凹槽、螺紋和型腔的加工。支撐板技術是另一重要領域，在深孔鉆削中也至關重要，現(xiàn)在它作為深孔加工技術的一部分也進展頗大。
深孔加工時正確的切屑形狀和大小以及有效的排屑對于成功的深孔加工（其實為深孔鉆削）而言至關重要；因此，符合要求的冷卻液和切屑管理就非常重要。
是可轉位刀片鏜削和車削刀具的一部分，也或是高壓冷卻液技術的一部分。可靠的切屑控制是刀片槽形發(fā)展不可或缺的一部分，其方向是限制連續(xù)的切屑形成和難加工材料的斷屑。
在現(xiàn)有制造零部件加工中，難以加工的材料越來越多，不僅要求良好的切屑設計，而且對刀具材料加工能力要求也越發(fā)嚴格。對于刀具使用壽命和切削參數(shù)來說，硬質合金刀片材質至關重要，如切削不銹鋼、鈦和高溫合金時的材質。
深孔加工除了排屑這個大難題，還有其它的難點，比如不能直接觀察切削情況，僅憑聲音、切屑、觀察機床負荷、油壓等參數(shù)來判斷排屑與鉆頭磨損情況；切屑熱不易傳出；因鉆桿長、剛性差、易振動，會導致孔軸線易偏斜，影響價格精度及生產效率。
深孔加工操作時要注意主軸和刀具導向套、刀桿支撐套、工件支撐套等中心線的同軸度應符合要求；切削液系統(tǒng)應暢通正常；工件的加工端面上不應有中心孔，并避免在斜面上鉆孔等等。
碩朔5-8倍徑深孔內冷鉆頭加工的排屑方式：
1、鉆頭刃夾角增大至130-140度以增加切屑厚并改變切屑排出的方向（切屑排出的方向是與刃口垂直）
2、修磨橫刃來減小軸向切削力，同時切削刃靠鉆芯處產生一個折角有利分屑。
3、如果鉆孔直徑比較大,可在一側刃口磨分屑槽,盡可能寬些,以此來平衡二個刃口的切削力，若直徑大可以在二個刃口磨分屑槽。
4、在刃口外角倒1mm的45度角以減少磨損和提高光潔度。
5、鉆孔加工時，轉速略低些,進刀量要取大些,這樣切屑增厚以條狀排出；或選擇高轉速
低進給，具體依實際情況來調整加工；
6、冷卻液的噴嘴要對著切削孔區(qū)域,以便冷卻液沖入孔內帶走切削；
深孔鉆分外排屑和內排屑兩種:
碩朔精密刀具產品根據(jù)客戶加工情況，在直徑較小且孔深不太深的孔加工方式采用外排屑，直徑比較大且孔深要求超過5倍徑時通常在鉆孔加工時，選用內冷卻的麻花鉆頭；
大直徑鉆頭，因內孔有足夠的空間排屑,切削液通過內冷沖入被加工工件上，能有利于把切屑與熱量孔內排出；
碩朔內冷鉆頭使用硬質合金材質,結合我司鉆頭加工工藝設計及材質選用，適用于不同零部件的工件材料加工使用。
